细长镀铬钢管b相处于不同程度的形变状态的研究

通过对细长镀铬钢管中Gasar凝固过程中的传质、气泡形核、气孔生长、中断及脱离等的理论分析，建立了-个描述单气孔演变过程的非稳态三维模型，并采用有限差分的方法模拟了不同凝固速率下定向凝固多孔Al的气孔形貌。

基于Al-H2系的研究，当凝固速率在0.15~0.005mm/s范围内时，固/气两相能够维持协同生长，气孔的平均孔径分布在100~1100mm之间，但随凝固速率的降低会逐渐增加，气孔长度亦随凝固速率的降低逐渐增加，长径比则基本保持在40左右；当凝固速率为0.015mm/s时，气孔孔径的模拟值与实验值吻合较好，利用EBSD技术研究了细长镀铬钢管的金相的组织差异、织构差异及形变程度差异，并考察了合金耐磨板的b相的这些差异对遵循Burgers关系的ap相取向及球化速率的影响。锻态细长镀铬钢管合金中的b相处于不同程度的形变状态，随位置不同而具有不同的织构，中心位置b相具有再结晶织构100的特点，并且存在显著的晶粒尺寸不均匀性，这些因素对中心与边部的性能差异有主要贡献。之后随凝固速率的降低，模拟孔径略低于实验值，实际凝固过程中熔体上方的H2向熔体内的不断扩散是导致该差异的主要原因。

随着氧化层厚度增加，细长镀铬钢管疲劳裂纹起始位置从氧化层表面转移到细长镀铬钢管合金基体表面，材料的弯曲疲劳寿命降低，但厚度增加到-定程度，材料S-N曲线的倾斜部分随着氧化层厚度的继续增加基本保持不变。

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